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近期，泊川软件持续发力医疗器械行业领域的解决方案，完成与广州某全球领先科研机构的再度签约。此次合作标志着双方将携手打通医疗器械 “实验室 - 临床 - 产业化” 的创新转化链路，为高端医疗器械研发与成果落地注入强劲动能，推动高端医疗器械的自主可控与国际竞争力提升。

2025 年 12 月 5 日，由智能机器人操作系统（AGIROS）开源社区主办，中国科学院软件研究所集成创新中心、粤港澳大湾区国家技术创新中心（以下简称大湾区国创中心）与广州泊川软件技术有限公司（以下简称泊川软件）联合承办的 “2025 年智能机器人操作系统（AGIROS）开源社区生态大会” 于北京顺利召开并圆满落幕。

11 月 25 日，由粤港澳大湾区国家技术创新中心（以下简称“大湾区国创中心”）主办，广州泊川软件技术有限公司（以下简称“泊川软件”）、广州泊沧数据有限公司协办的“铸基领航共建嵌入式软件新生态” 专题论坛圆满落幕。本次论坛汇聚了来自欧拉（openEuler）、高斯（openGuass）和智能机器人系统AGIROS开源社区、具身智能机器人、工业互联网、高校等各界的领袖精英、技术专家与学术翘楚，共同探讨嵌入式软件在新型工业化、智能装备、数智化转型等前沿领域的创新实践与生态共建。

2025 openEuler社区年度表彰中，大湾区国创中心及客户伙伴斩获多项荣誉，成为全场焦点！南方电网、华数机器人、鲁邦通三家客户凭借基于国创QSemOS的优秀商业实践，一举斩获“2025 openEuler社区领先商业实践”。大湾区国创中心和南方电网更因在社区建设、技术贡献、生态赋能等方面的突出表现，荣膺“2025年度openEuler社区突出贡献单位”。这些荣誉的背后，是国创QSemOS在能源电力、机器人、智能装备、工业物联网等关键领域的深度落地，更是行业对国创生态开源实践价值的高度认可。

2025年10月29-31日，第六届新型电力系统国际论坛暨第二十一届中国南方电网国际技术论坛在海南博鳌圆满落幕。本次论坛以“共建新型电力系统，加快能源低碳转型”为主题，海南省副省长杨国强、国家能源局总经济师鲁俊岭、南方电网公司总经理钱朝阳出席会议，汇聚了南方电网等行业领军企业、科研院校代表2000余人，共探电力行业高质量发展新路径。

2025年10月28日，由粤港澳大湾区国家技术创新中心（简称“大湾区国创中心”）、通用技术集团机床工程研究院有限公司、广州数控设备有限公司联合主办、广州泊川软件技术有限公司承办的“破局·铸魂·领航——2025数控技术自主可控攻坚战略布局研讨会”在广州成功举办。本次会议以“筑牢制造根基，破解核心难题”为核心，汇聚了来着通用技术集团、广州数控、汇川技术、北京精雕、固高科技、沈阳中科数控、科德数控、华为、海思、北京航空航天大学、山东大学等50多位数控相关行业的企业高层领导和行业顶级专家，围绕数控系统核心技术攻坚及数控行业生态构建、AI赋能产业升级等关键议题展开深度研讨，为推动我国数控技术自主可控与高质量发展凝聚共识、擘画蓝图。

近日，广州开发区黄埔区具身智能机器人产业发展促进会第一届第一次会员大会隆重召开，广州泊川软件技术有限公司（以下简称“泊川软件”）荣幸入选首批会员单位。这一荣誉不仅是对泊川软件在软件技术领域实力的认可，更是对我们深耕具身智能机器人产业配套服务决心的肯定。

9月18日-20日，以“跃升行业智能化”为主题的2025华为全联接大会在上海世博中心隆重举行。泊川软件凭借在工业软件领域的技术深耕与创新实践，荣膺华为鲲鹏KPN银牌部件伙伴授牌，这一里程碑式的合作，标志着双方将在自主可控工控技术领域展开深度协同，为工业自动化与智能制造的安全升级注入强劲动力。

在备受瞩目的华为HC大会上，泊川软件与菲尼克斯电气、拓斯达携手亮相，共同展示了基于华为OICT超融合技术的柔性智造示范线解决方案。

热烈祝贺泊川软件与无人机领域解决方案提供商正式达成合作。此次签约，是泊川“产品+生态”战略迈出的坚实一步，为公司在无人机领域的持续拓展以及行业生态合作筑牢了根基。

当前，全球制造业向智能化转型的浪潮汹涌。然而，在智能制造落地进程中，行业仍面临诸多现实挑战。从控制设备供应链看，芯片短缺问题长期存在，设备交期大幅延长，部分关键型号芯片交期甚至超过半年，同时芯片及核心元器件价格波动剧烈，叠加硬 PLC 等专用控制硬件本身的高采购成本，企业设备投入成本居高不下，供应链的稳定性与成本可控性难以两全；生产现场设备繁杂且品牌众多，各类业务系统相互独立，数据难以高效互通，比如面板输送机与 AGV 的衔接常需人工干预，工位间物料流转因信息滞后频繁停滞，协同效率极低；此外，传统控制设备部署时现场布线、调试繁琐，后期升级还要停机拆解、重新配置，耗时耗力，运维人员现场工作量大，单条产线年均运维成本长期处于高位。这些问题共同制约着智能制造的进一步发展。

在工业机器人应用场景中，企业常常陷入两难困境：懂工艺的团队对机器人技术一知半解，熟悉机器人的工程师又难以吃透复杂工艺，“技术孤岛”问题突出。不仅如此，高精控制、视觉识别、设备互联互通与示教技术的融合难度大，加上场景碎片化、需求多样，现有方案适应性差，智能化升级举步维艰；更别提传统架构下，控制器、视觉工控机等核心部件各自独立、品牌繁杂，工程师需掌握多套技术工具，应用门槛高、硬件成本飙升，业务效率大打折扣。